Большинство проектов расширения складов начинаются с неправильного вопроса
«Нам нужно больше мест для поддонов».
Этот спрос возникает снова и снова в проектах расширения складов. По мере расширения бизнеса и увеличения объемов запасов емкость складских помещений быстро становится основным узким местом.
Первое предложенное решение кажется обманчиво простым:
«Можем ли мы сделать проходы уже?»
На бумаге логика сохраняется. Более узкие проходы позволяют использовать дополнительные стеллажи, а большее количество стеллажей обеспечивает дополнительные места для поддонов. Стандартному ричтраку требуется примерно три метра рабочего пространства в проходе, тогда как вилочный погрузчик VNA работает в гораздо более узких коридорах. Уменьшение ширины проходов кажется самым быстрым путем к увеличению плотности хранения.
Большинство команд прекращают анализ на этом этапе.
Все разговоры сходятся на одном техническом вопросе:
«Какова стандартная ширина прохода для вилочного погрузчика VNA?»
Кажется, это правильный вопрос.
В большинстве случаев это не так.
Изучив бесчисленное количество проектов редизайна складских помещений, можно четко выделить одну тенденцию. Планировки, которые в дальнейшем сталкиваются с эксплуатационными проблемами, редко строятся с учетом реального потока материалов. Вместо этого они созданы на основе цифр, взятых прямо из спецификации оборудования.
Ширина прохода никогда не должна устанавливаться в качестве цели проектирования.
Это результат десятков важных решений, принятых задолго до выбора вилочного погрузчика.
Один распределительный центр усвоил это на собственном горьком опыте
Сторонний-поставщик логистических услуг в Великобритании хотел увеличить вместимость складских помещений, не расширяя при этом площадь здания.
Цель была проста: добавить больше мест для поддонов, сохраняя при этом бесперебойность ежедневных операций.
После сравнения нескольких решений по транспортировке материалов команда предприятия остановила свой выбор на системе VNA, учитывая ее впечатляющую проектируемую плотность хранения. Планы САПР показали более узкие проходы, дополнительные ряды стеллажей и явное увеличение вместимости поддонов.
На бумаге все выглядело идеально.
Однако на практике быстро возникли проблемы.
Вилочные погрузчики VNA работали точно так, как задумано, внутри узких складских проходов -, однако операторы начали терять значительное время в других местах на этаже.
Перекрестные проходы стали серьезными точками скопления людей во время загруженных смен. Вилочные погрузчики стояли в очереди у выходов из проходов, ожидая доступа. Временная установка поддонов часто блокировала зоны поворота.
Ни одна из этих проблем не возникла при первоначальных расчетах компоновки.
Настоящая проблема заключалась не в рабочих коридорах ВНА.
Оно существовало в каждом связанном рабочем процессе вокруг них.
Поставщики складских решений, участвующие в аналогичных проектах редизайна, неоднократно приходили к одному и тому же выводу: сужение проходов повышает плотность хранения только тогда, когда весь складской поток материалов соответствующим образом реконфигурируется. В противном случае новые позиции поддонов часто компенсируются более медленным движением и более низкой общей пропускной способностью.
Этот опыт меняет все дизайнерское мышление.
Вместо того, чтобы спрашивать:
«Насколько узким мы можем построить проход?»
Гораздо более важным вопросом становится:
«Как каждый поддон будет перемещаться по этому складу после изменения планировки?»
Ответ редко можно найти в стандартной спецификации вилочного погрузчика.
Число не на первом месте
Людям всегда нужен простой и прямой ответ: «Какова стандартная ширина прохода для операций VNA?» На самом деле универсального стандарта не существует.
Серьезное заблуждение при планировании планировки склада состоит в том, что ширина проходов рассматривается как отдельная фиксированная расчетная величина. На самом деле ширина прохода — это конечный результат множества взаимосвязанных переменных, а не какой-то один-размер-подходящий-для всей отрасли.
Технические характеристики вилочного погрузчика — это лишь одна часть головоломки.
Размеры поддона также играют решающую роль.
Стандартные поддоны редко сидят идеально на своих стеллажных позициях. Свес груза, нестабильное качество поддонов, поврежденные доски настила и выступающая стрейч-пленка — все это съедает фактический зазор, доступный для маневрирования вилочного погрузчика.
Помимо оборудования и нагрузок, решающее значение имеют повседневные рабочие привычки.
Низкоскоростной резервный склад не имеет ничего общего с высокооборотным центром обработки заказов электронной-торговой деятельности, который ежечасно обрабатывает сотни перемещений поддонов.
Вилочные погрузчики движутся в одном-или двустороннем- направлении в поперечных проходах?
Используют ли сотрудники одни и те же маршруты движения?
Распространены ли временные операции по складированию поддонов в пиковые смены?
Каждая эксплуатационная деталь меняет окончательный требуемый зазор между проходами.
Рекомендации по профессиональному отраслевому проектированию отражают эту логику. Вместо того, чтобы обеспечивать универсальную ширину проходов, они отдают предпочтение практическим -зазорам на площадке - безопасным зазорам между вилочными погрузчиками, поддонами и стеллажными конструкциями - перед наложением минимальных рабочих размеров производителя для выбранного оборудования.
Вот почему опытные дизайнеры складов редко начинают с самого прохода.
Они начинают с понимания самой операции.
«Правила 1,8 метра» не существует
Часто можно встретить информацию о том, что проходы VNA обычно имеют ширину от 1,6 до 1,9 метра.
Эта полоса пропускания может служить приблизительным ориентиром. Она не является стандартом проектирования.
Эти измерения зависят от определенного набора условий: модели вилочного погрузчика, размера поддона, системы направляющих и характеристик пола. Измените любую отдельную переменную, и требуемая ширина прохода соответственно изменится.
Склад, оснащенный тележками с направляющими-VNA, будет иметь другую компоновку по сравнению со складом, где используются устройства с направляющими-по рельсам.
Предприятия, использующие поддоны одинакового размера, сталкиваются с другими ограничениями, чем предприятия, работающие с поддонами смешанных размеров.
Ровность пола также имеет большое значение при расчете. Оборудование ВНА работает с минимальными зазорами. Допуски на пол, которые могут быть приемлемыми для ричтрака, могут создать проблемы с позиционированием в системе VNA.
Это объясняет, почему копирование планировки другого склада редко дает эквивалентные результаты.
На сайте может быть развернута точно такая же модель VNA.
Тем не менее, ситуация почти наверняка будет отличаться, когда речь идет о продуктах, поддонах, транспортных потоках и ежедневных рабочих ритмах.
Именно это различие отличает хорошо-схемы VNA от дорогостоящих компромиссов.
Более узкий проход не всегда улучшает склад
Многие команды считают, что после того, как ширина прохода определена, самая сложная работа по планированию завершена.
На самом деле именно здесь часто возникают новые проблемы.
Поразительно, как часто обсуждения планирования склада сосредотачиваются только на одной цифре: свободной ширине проходов между рядами стеллажей. Но вилочный погрузчик VNA не работает исключительно в пределах этого складского прохода.
Ему необходимо войти в проход. Выйти из прохода. Повернуть в поперечных проходах. Доступ к зонам подготовки. Передача поддонов в приемных и отгрузочных отсеках.
Каждое движение требует пространства, которое никогда не появляется в заголовке прохода.
Мы наблюдали проекты, в которых плотность хранения увеличивалась точно так, как и прогнозировалось, но общая пропускная способность не улучшалась. Операторы проводили больше времени в ожидании на перекрестках, потому что одновременно мог проезжать только один грузовик. Временные поддоны, расположенные возле входов в проходы, ограничивали видимость, вынуждая водителей снижать скорость перед входом в каждый складской проход. Ни одна из этих сложностей не проявилась в исходных макетах САПР, поскольку при проектировании приоритет отдавался емкости хранилища, а не сквозному--потоку материалов.
Вот почему опытные проектировщики складов редко оптимизируют один проход.
Они оптимизируют полный поток движения по всему складу.
Маленькие детали обычно становятся самыми большими ограничениями
После поддержки бесчисленных установок VNA становится ясна одна закономерность.
Серьезные конструктивные компромиссы редко связаны с самим вилочным погрузчиком.
Они возникают из мелких деталей, которые кажутся неважными на этапе планирования. Хорошим примером могут служить размеры поддонов.
Большинство складских бригад предполагают, что все поддоны будут одинаковыми.
Реальные-условия гораздо менее постоянны. Деревянные поддоны впитывают влагу и слегка смещаются.
Пластиковые поддоны имеют незначительные различия в размерах у разных поставщиков.
Стретч-пленка часто выступает за периметр поддона.
Поврежденные доски настила создают неправильную форму нагрузки.
По отдельности эти различия кажутся незначительными.
В совокупности они уменьшают рабочий зазор внутри прохода VNA.
Поэтому в отраслевых руководствах по планировке рекомендуется рассчитывать размеры проходов на основе наибольшей фактической нагрузки в эксплуатации, а не номинального размера поддона, указанного в закупочной документации. Безопасные боковые зазоры и свес поддона необходимо учитывать с самого начала, а не рассматривать как остаточные допуски при установке.
Качество пола представляет собой еще одну проблему.
Стандартные ричтраки обычно справляются с незначительными дефектами пола без существенного влияния на производительность.
Грузовики ВНА не могут.
Эти машины работают в очень ограниченном пространстве, - особенно в системах с тросовыми-направляющими и рельсовыми-направляющими. Даже небольшие неровности пола могут повлиять на устойчивость мачты, расположение груза и плавность хода при работе на высоте.
Это объясняет, почему опытные поставщики обычно проводят обследование помещений до окончательного определения планировки склада, а не после того, как стеллажи уже установлены.
Реальный проект, в котором приоритет отдается потоку, а не плотности
Один из наиболее часто упоминаемых проектов VNA в Европе принадлежит логистическому провайдеру Kuehne+Nagel, где расширение складов было обусловлено увеличением спроса клиентов, а не расширением зданий.
Вместо того чтобы начинать с того, сколько дополнительных позиций поддонов можно втиснуть в существующую площадь, команда дизайнеров сначала составила карту сквозного--движения материала в течение полного рабочего дня.
Быстроходные-артикулы располагались ближе к зонам отправки.
Резервный инвентарь был размещен глубже в складском помещении.
Поперечные проходы были расположены в естественных точках сближения транспортных потоков, а не равномерно по всему зданию. Окончательная ширина проходов и расположение стоек были определены только после того, как были определены эти рабочие маршруты. Результатом стала не просто более высокая плотность хранения.
Склад обеспечил существенное увеличение пропускной способности при сохранении высокой эффективности комплектации заказов. Выводы из подобных проектов очевидны.
Эффективная вместимость склада не достигается за счет сужения каждого прохода до минимально возможной ширины.
Это достигается за счет баланса плотности хранения с непрерывным беспрепятственным потоком материала.
Когда схема VNA не является правильным решением
Этому важнейшему вопросу редко уделяется достаточно внимания.
Система VNA не идеально подходит для каждого склада.
Операции с частым отбором смешанных-артикулов, постоянным движением пешеходов или постоянной перегрузкой грузовиков-на-грузовики зачастую приводят к тому, что более узкие проходы создают больше эксплуатационных препятствий, чем преимуществ.
Аналогичным образом, предприятия, имеющие дело с нестабильным качеством поддонов, неровными поверхностями пола или постоянно меняющимися профилями запасов, могут не достичь ожидаемого на этапе проектирования повышения эффективности.
В этих сценариях обычные ричтраки или шарнирно-сочлененные вилочные погрузчики могут обеспечить превосходную общую производительность -, даже если при их использовании требуется меньше мест для хранения поддонов.
Это не ограничение технологии VNA.
Это просто напоминание о том, что проектирование склада следует начинать с эксплуатационных требований, а не возможностей оборудования.
Вилочный погрузчик должен адаптироваться к складу.
Склад не следует переоборудовать только для размещения вилочного погрузчика.
Вопросы планирования, на которые стоит ответить перед окончательной доработкой макета
Прежде чем приступить к планированию VNA, опытные планировщики складов тратят больше времени на сбор операционных данных, чем на сравнение брошюр по вилочным погрузчикам.
Подобные вопросы часто выявляют скрытые конструктивные ограничения задолго до установки: Каков максимальный поддон или груз, который грузовик должен будет обрабатывать на практике, а не только стандартный номинальный размер?
Будут ли поперечные проходы оставаться свободными во время пиковой активности?
Соответствует ли пол требованиям к ровности для управляемой работы VNA?
Сколько вилочных погрузчиков будет работать одновременно?
Где будут размещаться пустые поддоны, промежуточные запасы и пополняемые грузы?
Сохранятся ли маршруты аварийного доступа и обслуживания беспрепятственными после увеличения плотности хранения данных? Эти вопросы не потребуют-привлекательных чертежей компоновки.
Но они создают проекты складов, которые надежно работают годами после ввода в эксплуатацию.
Заключительные мысли
Большинство людей упрощают проект склада VNA с одной целью: сделать проходы как можно более узкими.
Но после реализации десятков проектов планировки складов стало ясно, что это полностью упускает из виду более широкую картину.
Ширина прохода — это всего лишь видимый конечный результат.
Реальная работа по проектированию происходит гораздо раньше - благодаря полному пониманию профилей запасов, движений вилочных погрузчиков, несоответствий поддонов, моделей движения и будущего оперативного роста.
Когда все эти факторы правильно оценены вместе, идеальная ширина прохода определяется сама собой.
Это основной урок каждой успешной реализации VNA.
Правильный вопрос дизайна никогда не бывает:
«Насколько узким мы можем сделать проход?»
Это всегда:
«Как склад может обеспечить эффективное перемещение материалов, максимально эффективно используя доступное пространство?»
